シルクスクリーン印刷の「内製化」に踏み切った背景
かつて同社では、シルクスクリーン印刷の版製作をすべて外注に依存していた。製版は地元の業者へ依頼していたが、最大の課題は「リードタイム」であった。
製品のロット番号や品番の数字が「1つ変わるだけ」の修正であっても、外注に出せば納品まで1週間から2週間を要してしまう。
スピード感を重視する経営方針のもと、社内で製版工程を完結させる「内製化」の検討が開始された。そして同社社長がYouTube等の情報からGOCCOPROの存在を知り、「自社でコントロールできる設備」として導入を決断した。
精密パーツへの多品種対応と導入効果
主な印刷対象は、家電製品や精密機器のパネル等。これらは微細な文字やロゴの再現が求められるため、製版には250メッシュの高精細スクリーンが使用されている。
導入以前は、版代や納期の制約から小ロットの細かい案件を断らざるを得ないケースもあったが、デジタル製版による内製化を実現したことで、こうした機会損失を防ぐことにも成功している。
トラブル時の「作業停止」がなくなり、作業のストレスが激減
外注依存の体制では、版の破損や不備はそのまま「数日間の作業停止」を意味していた。GOCCOPROの導入は、こうした製造現場のリスクを根本から解消し、スムーズな工程管理を実現している。
現場で実作業を担当する佐々木さんは、その変化について次のように語る。
佐々木さん： 「以前は印刷中に版が破れたり不備が見つかったりすると、再製版が届くまで数日間作業を止めざるを得ませんでした。納期が迫る中で作業がストップしてしまうのは、現場として非常に大きなストレスでした。
GOCCOPROを導入してからは、万が一トラブルがあっても、パソコンからデータを送るだけでその場ですぐに版を作り直せます。『作業を止めなくていい』という安心感は本当に大きいです。
内製化によって製版や紗張りの工程は増えましたが、専用の『クイックフレームA』を使えば大型の機材がなくても簡単に紗張りができますし、テンションも外注版と変わらず問題ありません。
耐久性に関しても、最初のころは版拭きの時に版がすぐ壊れてしまったのですが、今は製版後に『RISOマスターハードナーブルー』を塗布しているので、溶剤を使ってゴシゴシと拭いても版が壊れることはほとんどありません。実際に、1つの版で12,000ショットの印刷を行った実績もあります。
デジタル製版は操作が簡単でリカバリーもすぐに効くため、内製化による作業負担の増加よりも、『待ち時間』という無駄がなくなったメリットの方がはるかに大きいと感じています。」
